正确的切削液用量可以减少加工和生产过程中切削液工具和磨料的损失，节省生产成本，并为加工带来很大的便利。切削液用量不当，很容易引起工件和设备生锈，氧化，工件精度不足。 操作人员有皮肤过敏，稀释剂过多起泡，工作液变质和气味。

根据标准，切削液的使用量不得超过5％的浓度，但是在加工过程中的特殊情况下，切削液的量通常会确定。 为了满足不同的加工材料，两次加工之间的防锈期长度以及对工件表面精度的不同要求，将对切削液的量进行一定的调整。

当加工重负荷的硬质合金和一般材料时，切削液的量将增加到5％〜8％； 需要较长防锈周期的切削液用量将增加到5％〜10％; 精度要求较高的切削液用量应经常增加到8％〜10％。 在常规机加工和磨削过程中，应适当减少切削液的用量。
当工作液容易闻到并变质时，应略微增加切削液的用量。 当您在此过程中感到皮肤不适时，应适当减少切削液的用量，以避免长期与切削液接触过敏。
清洗液厂家告诉你，切削液中的原料防锈剂，乳化剂和润滑剂通常由脂肪酸产生。 在切削液与硬水混合后，这些脂肪酸与水中的钙和镁反应形成另一种化合物，从而减少了润滑剂，乳化剂和防锈剂。 用量应严重影响切削液的乳化，润滑和防锈。切削液的耐硬水性是指切削液在硬水中的适应性。 还可以理解，切削液不易与钙和镁反应。切削液价格也不等。