切削液可以在加工过程中冷却和润滑刀具。 正确的用量不仅可以减少切削液，工具和磨料的流失，节省生产成本，而且给加工带来很大的方便； 切削液的量须是标准的且使用不当容易导致工件设备生锈和氧化，工件精度不足，切削液稀释剂中泡沫过多，工作液和气味变差。

根据标准切削液，较大用量不得超过5％浓度，特殊情况将得到特殊对待。不同的材料，不同的工艺和不同的要求将导致切削液量的不同。 当加工较硬的合金和重负荷的普通材料时，切削液的量将增加到5％〜8％。
需要长时间防锈的切削液用量应增加到5％〜10％； 要求高精度的切削液用量通常应增加到8％〜10％。 在常规加工和磨削过程中，应适当减少切削液的用量。

切削液的量须根据产品的性质确定，不要太多或太少。
在加工过程中使用金属切削液的原因很多，例如，增加刀具寿命，减少工件的热变形，提高表面光洁度和在切削区域切削切屑。 实际上，当前使用的所有切削液都分为四类：水溶性切削液，纯油，半合成液和合成液。 以水溶性为例，有代表性的比较，如通用水溶性切削液和重型水溶性切削液。切削液价格也不等。
通用水溶性切削液，与加工液和加工液兼容，并且可以轻松去除杂油； 与水混合时，该产品可提供稳定的切削液，有助于减少工具过早磨损并延长工具寿命。切削液有效润滑和冷却，消除系统中的细菌生长，延长工具寿命，甚至采用涂层工具类型。